Porównanie Just in time i MRP II

Zarówno Just in time (JIT) jak i MRP II (Manufacturing Resource Planning) są systemami zarządzania i sterowania produkcją. 

Celem obu systemów jest poprawa obsługi klienta, zmniejszenie zapasów oraz wzrost wydajności.

Poniższy wykres przestawia podstawowe różnice pomiędzy obiema koncepcjami:

Rys.: Opracowanie własne na podstawie „Encyklopedii Zarządzania”, 1999

Pełną funkcjonalność JIT może osiągnąć przy wykorzystaniu metod pomocniczych, jak Total Productive Maintenance, 5xS oraz QFD.

Total Productive Maintenance zakłada, że w wyniku zaangażowania pracowników możliwe jest znaczne zmniejszenie czasu traconego na przestoje związane z nieterminowymi dostawami materiału, konserwacją maszyn i awariami. W wyniku stosowania tej koncepcji, wprowadzane są poprawki w organizacji hali produkcyjnej, gniazd, czy ustawieniu sprzętu. Niejednokrotnie także wykorzystuje się proste maszyny, które łatwo jest przezbroić, naprawić, konserwować, a w razie potrzeby sprzedać, mimo iż dostępne są kompleksowe i bardzo zaawansowane technologicznie agregaty (M. Urbaniak 2004, s. 200-202).

Natomiast metoda 5xS wspomaga reorganizację i utrzymanie stanowisk pracy. Jej nazwa pochodzi od pierwszych liter pięciu zasad: selekcja, systematyczność, sprzątanie, standaryzacja, samodyscyplina. Stanowiska przygotowywane według nich powinny się cechować (S. Ho, K. M. Samuel 1998, s. 56):

• występowaniem wyłącznie niezbędnych przedmiotów na stanowisku pracy,
• stałymi i oznaczonymi miejscami składowania poszczególnych przedmiotów,
• porządkiem, czystością i stałą dbałością o wygląd stanowiska,
• umieszczonymi w widocznych miejscach instrukcjami dotyczącymi
• podstawowych czynności związanych z utrzymaniem stanowiska pracy,
• wysokim poziomem świadomości pracowników.

Zachowanie tych zasad pozwala pracownikom skupić się na pracy, a jednocześnie poszukiwać możliwości innej organizacji przestrzeni stanowiska, która przełożyłaby się np. na zmniejszenie liczby braków czy bardziej ergonomiczne rozłożenie narzędzi.

Inna metodą pomocniczą jest Quality Function Deployment. QFD oznacza dopasowanie funkcji jakości, co jednak nie oddaje w języku polskim istoty tej metody. Często jest ona także nazywana House of Quality - domem jakości, w związku z charakterystycznym wyglądem macierzy analitycznej.

Po raz pierwszy została zastosowana w roku 1972 w Japonii, w stoczni należącej do koncernu Mitsubishi. Po kilku latach zdobyła także popularność w Stanach Zjednoczonych, gdzie wykorzystywano ją z powodzeniem w zakładach Forda i General Motors, a później także w Digital Equipment, Hewlett-Packard, AT&T czy ITT.

Celem QFD jest przełożenie potrzeb i oczekiwań odbiorców na charakterystyki wyrobu lub usługi. Produkcja na skalę przemysłową uniemożliwia bezpośredni kontakt z docelowym odbiorcą. Stosuje się więc szereg metod kontaktu pośredniego, w tym wywiady, badania opinii, testy. Dla projektantów produktów istotnym problemem staje się brak fachowej wiedzy odbiorców, którzy zwykle nie są w stanie określić parametrów technicznych wyrobów. Dla przykładu, niewielu detalicznych klientów firm produkujących elektronarzędzia wie, ile obrotów na minutę powinno wykonywać wiertło w wiertarce, którą kupują. Coraz silniejsze naciski na zmniejszenie kosztów projektowania i skrócenie czasu jego trwania sprawiły, że pojawiła się potrzeba stworzenia metody, która umożliwiłaby przełożenie uświadomionych i nieuświadomionych wymagań klientów na parametry techniczne z jednoczesnym uwzględnieniem możliwości technologicznych, stopnia istotności poszczególnych cech oraz powiązań pomiędzy nimi. Odpowiedzią na tą potrzebę stała się metoda QFD (Encyklopedia Zarządzania, 1999). 

Przykłady zastosowań JIT

System Just-in-time był stosowany głównie w zaopatrzeniu. Ale niektóre firmy produkcyjne wymogły na swoich dostawcach buforowanie ich złych planów zaopatrzeniowych. Z drugiej strony przy dobrym planowaniu rezultaty połączonego podejścia JIT w zaopatrzeniu i produkcji mogą dać korzystne rezultaty dla firmy produkcyjnej i dostawczej, oraz wpłynąć na zwiększenie ich konkurencyjności rynkowej.

Przykładem firmy, która wdrożyła JIT jest firma Mc Donald. Jej celem jest realizowanie każdego zamówienia klienta, nawet w sytuacji globalnego wzrostu zapotrzebowania na usługi. 

MC Donald potrafi obsłużyć dwa autobusy wycieczkowiczów w zakresie od Big Mac`a po kanapki rybne czy sałatki, aż po lody, ciastka i shake’i, nie wspominając o maluchach i zestawach Happy Meal. Prawie we wszystkich łańcuchach procesu fast foodów osiągających sukcesy rynkowe, następowała ewolucja ku linii produkcyjnej. Mc Donald cały czas stara się szybko reagować na potrzeby swoich klientów, przy zachowaniu jednocześnie minimalnych zapasów, małych wymiarów powierzchni koniecznej na realizację usług i krótkim czasie realizacji tych usług. 

Tradycyjny pogląd na Just-in-time dotyczący poziomu wydajności zmienia się w odniesieniu do niepowtarzalnych sytuacji. Reagowanie na zmienne wymagania powoduje potrzebę posiadania linii produkcyjnej, która mogłaby zaspokoić potrzeby wynikające z chwilowego zwiększenia zapotrzebowania. 

Innym przykładem przedsiębiorstwa stosującego system Just-in-time jest wytwórca silników sprzedawanych producentom urządzeń komputerowych (OEM). Zastosowanie systemu JIT jest wykorzystane do rozwiązywania problemów spowodowanych zmiennym poziomem zapotrzebowania na półprodukty. 

Firma zainstalowała system JIT oparty na zasadach standardowego zapotrzebowania. Rezultatem stosowania tego systemu była poprawa wydajności wytwarzania osiągana jednak kosztem dużych sezonowych zapasów związanych z szerokim asortymentem wytwarzanych produktów. Dodatkowo ogromna była również wadliwość gotowych produktów. Więc w tym przypadku potrzebna była aktualizacja planów dotyczących poziomu zapotrzebowania. 

Jak widzimy, stopień wykorzystania zdolności produkcyjnych w ciągu roku nie jest jednakowy, a mimo to w systemie tym stosowane są zasady JIT. Firmy produkcyjne stosują zwykle w sytuacji zwiększonego zapotrzebowania określane mianem „shock groops” bufor w postaci zapasów lub dążą do odroczenia terminu obsługi. Aby lepiej sprostać skokowemu wzrostowi zapotrzebowania należy inwestować w sprzęt i zatrudnionych pracowników poprzez organizowanie szkoleń. 

Na przeciw tym wyzwaniom wyszła również firma Still. 

Ideą nowych produktów stały się: 

• Zapewnienie terminowego zaopatrzenia materiałowo linii produkcyjnych Just-in-time, lub Just in Sequence (JIS - według kolejności); 
• Trend stosowania małych nośników ładunków, 
• I co najważniejsze: bezpieczeństwo pracowników linii produkcyjnych, 
• Wysokie koszty najmu czy zakupu powierzchni magazynowych. 

Dzięki nowym wózkom czy zestawom transportowym przedsiębiorstwo może oszczędzić nie tylko czas i miejsce dzięki zaopatrywaniu linii, ale również jasno określić trasy transportu bez pustych przebiegów i tym samym zmniejszyć ruch pojazdów na produkcji, nie mówiąc już o łącznym obniżeniu ilości pojazdów we flocie pozwalającym równocześnie obniżyć koszty inwestycyjne, operacyjne i kadrowe.

Podsumowując: 

Implementacja systemu Just-in-time zapewnia rozwiązanie problemów związanych ze stratami wynikającymi z: 

• nadprodukcji, 
• czasów przestojów,

• niepotrzebnego transportu, 
• zbędnych operacji, 
• zbyt dużych zapasów, 
• zbędnej aktywności pracowników, 
• produktów wybrakowanych, 
• strat materiałowych. 

System Just-in-time jest obecnie najbardziej uniwersalną i efektywną technologią usprawnienia procesów gospodarczych w skali globalnej. Ze względu na swoją uniwersalność jest aktywnie wykorzystywany w doskonaleniu zdolności konkurencyjnych przedsiębiorstw / firm. Powszechnie jest wykorzystywany jako narzędzie do eliminowania zbędnych zapasów i ograniczenia strat materiałowych, do obniżania kosztów, zwiększania przepływów materiałowych oraz zwiększania zysku, jak również jako instrument do prowadzenia skutecznej walki konkurencyjnej na coraz bardziej wymagającym rynku klienta.

Korzyści ze stosowania systemu Just-in-time

Wprowadzenie systemu Just-in-time wymaga budowania długoterminowych relacji producent – dostawca, zmierzających jednak do ograniczenia liczby tych drugich. 

Korzystanie z jednego i pełnego źródła dostaw określonego komponentu / materiału gwarantuje możliwość realizacji małych zamówień w krótkich odstępach czasu.

Korzyściami ze stosowania metody Just-in-time są:

• eliminacja zapasów magazynowych,
• zmniejszenie liczby magazynów wyrobów gotowych,
• zwiększenie liczby dostaw,
• zapewnienie jakości w przypadku produktów łatwo psujących się czy narażonych na niekorzystne procesy podczas procesu magazynowania.

Ograniczenia systemu Just-in-time

Pomimo zalet opisywanego systemu, musimy wziąć pod uwagę także pewne ograniczenia, jakie mu towarzyszą. 

A są to: 

• różnice kulturowe, 
• ugruntowane, tradycyjne, czy wręcz konserwatywne podejście, polegające na magazynowaniu dużych ilości zapasów, 
• różnice w implementacji systemu - ze względu na specyfikę Japonii, korzyści z wdrażania systemu Just-in-time w innych krajach mogą trochę odbiegać od japońskich wzorców, 
• utrata indywidualności, 
• utrata samodzielności w próbach rozwiązywania ewentualnych problemów- pracownicy muszą ściśle stosować się do wytycznych, 
• opór w stosunku do zmian, konserwatyzm, itp..

Just-in-time - Cele

W systemie Just-In-Time można wyróżnić 3 główne cele: 

1.   Wzrost zdolności organizacji do współzawodniczenia z konkurencją i pozostawania konkurencyjną w długim okresie. 

2.   Wzrastająca wydajność w obrębie systemu produkcyjnego. 

3.   Redukcja kosztów poprzez zmniejszenie współczynnika nieprawidłowo wykorzystanych materiałów i efektywniejszego wykorzystania dostępnej siły roboczej. 

Powyższe cele główne uzupełnione są przez szereg celów krótko- i długoterminowych: 

1. Identyfikacja i szybka oraz skuteczna odpowiedź na potrzeby i wymagania klienta jako głównego centrum zainteresowania przez dzisiejszy biznes, 
2. Osiągnięcie i utrzymanie optymalnego stosunku jakości proponowanych wyrobów do kosztu ich wytworzenia, 
3. Redukcja strat materiałowych, 
4. Wypracowanie dobrych długoterminowych relacji z dostawcami, które to pomagają w osiągnięciu większej efektywności procesu w obszarze zarówno zarządzania zapasami i materiałami, jak i systemu zaopatrzenia, 
5. Permanentne / ciągłe doskonalenie - koncepcja rozpowszechniona w całym przedsiębiorstwie, na wszystkich szczeblach.

Just-in-time - Geneza

Przed Wami II część artykułu "Just-in-time" - Geneza.

Zapraszam!

Just-in-time powstał w latach 70-tych w Japonii, która to była prekursorem opisywanej metody. Do perfekcji system Just-in-time został doprowadzony przez zakłady Toyoty w latach 50 i 60-tych. 

Głównym celem koncernu była maksymalizacja zadowolenia klienta przy ograniczeniu kosztów własnych produkcji, w sposób optymalnie wpływający na cenę rynkową produktów oferowanych przez Toyotę, oraz przez znaczny, w porównaniu z konkurencją, wzrost jakości. I to właśnie system Just-in-time zaadoptowany do potrzeb i specyfiki Toyoty przez Taiichi Ohno sprawił, iż opisywany koncern wytyczone cele osiągnął w niezwykle skuteczny sposób. Po sukcesie Toyoty wiele firm podążyło tym śladem i około połowy lat 70-tych można było mówić o rozpowszechnieniu systemu Just-in-time. Należy jednak w tym miejscu wspomnieć o powodach, dla których to właśnie w Japonii wspomniany wyżej system osiągnął taką ogromną popularność. 

Po pierwsze i to najkrócej mówiąc: japońska mentalność, a po drugie i tu już rozszerzając: koncentracja na pracy i permanentnym doskonaleniu siebie a przez to ciągłe szukanie nowych i lepszych rozwiązań, odejście od indywidualizmu na rzecz działania zespołowego i nastawienie na osiąganie celów wspólnych wynikających i zgodnych z celami każdej jednostki.

Japończycy szukali sposobu na wzrost skuteczności wykorzystania ograniczonych zasobów i doskonale zdawali sobie sprawę z faktu, iż nawet zaledwie kilka wadliwych egzemplarzy "wypuszczonych" przez firmę na rynek może w znacznym stopniu obniżyć zaufanie zarówno stałych jak i potencjalnych klientów. Zatem główną siłą napędową stało się stworzenie procesu wolnego od wad / "braków". Pomimo iż w dotychczasowej produkcji dominowała produkcja pojedynczych typów wyrobów w dużych partiach, Japończycy zdawali sobie sprawę z konieczności dywersyfikacji proponowanego asortymentu. Wiązało się to z udoskonaleniem systemu zaopatrzenia, dostaw materiałowych oraz zoptymalizowania zapasów. 

Odpowiedzią na te wszystkie problemy okazał się, ale tylko dobrze zaimplementowany, system Just-in-time (JIT). Badania nad źródłami sukcesu Japończyków zaczęli później prowadzić Amerykanie, z uwagi na to, że japońskie samochody były konkurencyjne cenowo oraz jakościowo i niezwykle szybko zalały rynek USA. W wyniku tych badań szybko się zorientowano, że amerykańscy producenci samochodów utrzymują zapasy produkcji w toku kilkakrotnie razy większe na każdy wytwarzany samochód niż ma to miejsce w Japonii. Wyniki badań były tak zachęcające, że pod koniec lat 80-tych aż 25% przedsiębiorstw amerykańskich zastosowało zasady JIT. 

I ta tendencja, mimo upływu lat, wciąż ma charakter rosnący.

Dodatkowo należy tu nadmienić, iż podstawową cechą tego rodzaju systemów produkcji, jest eliminacja zapasów oraz ograniczenie przemieszczania się materiałów (surowców, półfabrykatów, części oraz gotowych produktów) do sytuacji, w których występuje na nie zapotrzebowanie. Oznacza to odwrócenie tradycyjnego podejścia, w którym najpierw producent stara się wytworzyć dużą serię wyrobów po jak najniższych kosztach a następnie poszukuje nabywcy. 

W systemach Just-in-time produkcja zainicjowana jest pojawieniem się popytu. Dąży się do zminimalizowania wielkości zapasów.