Porównanie Just in time i MRP II

Zarówno Just in time (JIT) jak i MRP II (Manufacturing Resource Planning) są systemami zarządzania i sterowania produkcją. 

Celem obu systemów jest poprawa obsługi klienta, zmniejszenie zapasów oraz wzrost wydajności.

Poniższy wykres przestawia podstawowe różnice pomiędzy obiema koncepcjami:

Rys.: Opracowanie własne na podstawie „Encyklopedii Zarządzania”, 1999

Pełną funkcjonalność JIT może osiągnąć przy wykorzystaniu metod pomocniczych, jak Total Productive Maintenance, 5xS oraz QFD.

Total Productive Maintenance zakłada, że w wyniku zaangażowania pracowników możliwe jest znaczne zmniejszenie czasu traconego na przestoje związane z nieterminowymi dostawami materiału, konserwacją maszyn i awariami. W wyniku stosowania tej koncepcji, wprowadzane są poprawki w organizacji hali produkcyjnej, gniazd, czy ustawieniu sprzętu. Niejednokrotnie także wykorzystuje się proste maszyny, które łatwo jest przezbroić, naprawić, konserwować, a w razie potrzeby sprzedać, mimo iż dostępne są kompleksowe i bardzo zaawansowane technologicznie agregaty (M. Urbaniak 2004, s. 200-202).

Natomiast metoda 5xS wspomaga reorganizację i utrzymanie stanowisk pracy. Jej nazwa pochodzi od pierwszych liter pięciu zasad: selekcja, systematyczność, sprzątanie, standaryzacja, samodyscyplina. Stanowiska przygotowywane według nich powinny się cechować (S. Ho, K. M. Samuel 1998, s. 56):

• występowaniem wyłącznie niezbędnych przedmiotów na stanowisku pracy,
• stałymi i oznaczonymi miejscami składowania poszczególnych przedmiotów,
• porządkiem, czystością i stałą dbałością o wygląd stanowiska,
• umieszczonymi w widocznych miejscach instrukcjami dotyczącymi
• podstawowych czynności związanych z utrzymaniem stanowiska pracy,
• wysokim poziomem świadomości pracowników.

Zachowanie tych zasad pozwala pracownikom skupić się na pracy, a jednocześnie poszukiwać możliwości innej organizacji przestrzeni stanowiska, która przełożyłaby się np. na zmniejszenie liczby braków czy bardziej ergonomiczne rozłożenie narzędzi.

Inna metodą pomocniczą jest Quality Function Deployment. QFD oznacza dopasowanie funkcji jakości, co jednak nie oddaje w języku polskim istoty tej metody. Często jest ona także nazywana House of Quality - domem jakości, w związku z charakterystycznym wyglądem macierzy analitycznej.

Po raz pierwszy została zastosowana w roku 1972 w Japonii, w stoczni należącej do koncernu Mitsubishi. Po kilku latach zdobyła także popularność w Stanach Zjednoczonych, gdzie wykorzystywano ją z powodzeniem w zakładach Forda i General Motors, a później także w Digital Equipment, Hewlett-Packard, AT&T czy ITT.

Celem QFD jest przełożenie potrzeb i oczekiwań odbiorców na charakterystyki wyrobu lub usługi. Produkcja na skalę przemysłową uniemożliwia bezpośredni kontakt z docelowym odbiorcą. Stosuje się więc szereg metod kontaktu pośredniego, w tym wywiady, badania opinii, testy. Dla projektantów produktów istotnym problemem staje się brak fachowej wiedzy odbiorców, którzy zwykle nie są w stanie określić parametrów technicznych wyrobów. Dla przykładu, niewielu detalicznych klientów firm produkujących elektronarzędzia wie, ile obrotów na minutę powinno wykonywać wiertło w wiertarce, którą kupują. Coraz silniejsze naciski na zmniejszenie kosztów projektowania i skrócenie czasu jego trwania sprawiły, że pojawiła się potrzeba stworzenia metody, która umożliwiłaby przełożenie uświadomionych i nieuświadomionych wymagań klientów na parametry techniczne z jednoczesnym uwzględnieniem możliwości technologicznych, stopnia istotności poszczególnych cech oraz powiązań pomiędzy nimi. Odpowiedzią na tą potrzebę stała się metoda QFD (Encyklopedia Zarządzania, 1999).